长春作为一汽大众第一大生产基地，占地182万平方米，二厂在2003年底建成投产，主要生产高尔夫、迈腾、速腾、CC等车型，目前一汽-大众产销规模已突破150万辆，今年，一汽-大众要争取实现产销170万辆的目标，这就对其生产基地的生产效率提出了更高的要求。

项目概述

宜科承接了一汽大众汽车有限公司Bora GP项目Bora GP车型发动机罩和行李箱罩自动生产线的电控工程。

在汽车制造的焊装工艺中，车身的四门两盖是由外板和内部加强板组成的，两者之间的装配采用包边工艺。包边一般是指对两个钣金件装配时采用一个零件的折边包裹住另一个零件周边的方式连接。为了提高四门两盖的压合强度, 车门制造中通常采用涂布折边胶、包边并进行包边后点焊的方式, 有效地提高车门总成的安全性和耐久性。这对工艺要求是非常高的，尤其对板件的匹配程度要求比较高。

项目技术关键点

Bora GP项目指标日产730套前后盖板总成，全年总成产量在21万套以上。 Bora GP项目自动生产线共分两个区，HOOD区（发动机罩）和DECKLID区（行李箱罩）；HOOD区分为6个工位，AFO6020外板上件工位、 AFO6030内板上件工位、 AFO6040合装工位、 AFO6050压合工位、 AFO6060固化加热工位和AFO6070出件工位。 DECKLID区分为8个工位，AFO6320外板上件工位、 AFO6340内板上件工位、 AFO6350合装工位、 AFO6360压合工位、 AFO6370固化加工位、 AFO6380临时存放工位、 AFO6390出件工位。

Bora GP项目自动生产线采用机器人搬运、西班牙INGEMAT压机压合成型的方式进行生产，因采用压合机进行一次性压合，省去了以往滚边压合方式中多个滚边机器人协同作业环节，加快了生产节拍的同时也减少了多个机器人的维护任务。HOOD区分别有3个机器人：Rob A外板涂胶+搬运、 Rob B内板涂胶+搬运、 Rob C前盖总成搬运。 DECKLID区分别有4个机器人：Rob A外板焊接、 Rob B外板焊接+涂胶+搬运、 Rob C外板涂胶+搬运、 Rob D焊接+搬运。

电控系统采用“集中监控、分散控制”的模式，主站采用2套西门子S7-400系统，PILZ基础安全模块，总线采用德国Phoenix Contact 公司开发的INTERBUS串行总线。INTERBUS的安全总线由一个Safe Control控制模块和现场分散式智能模块组成，通信速率为500Kbps。控制模块的唯一功能就是控制安全数据。这种解决方案优于其它方案，它将控制系统与安全总线的功能截然分开，控制系统机构清晰简单，不影响今后的扩展和修改，明显降低了使用成本和维护成本。

项目总结

在项目实施过程中，宜科公司的技术工程师以丰富的汽车行业实施经验和超高的技术水平以及优质的服务标准赢得了一汽大众高层的充分肯定。其电气主管说：“宜科拥有一支强大的工程师队伍，他们个个不论从技术上还是从经验上，都给我们带来了与众不同的技术分享，也让我们对工业自动化和智能化有了更深的认识和了解。”其实宜科公司一直把提高客户满意度作为根本目标，在确保产品质量的同时，将服务作为企业重要的发展方向，强化人员队伍，提高服务标准，利用丰富项目实施过程中积累的经验，力求为客户提供高附加值的特色服务。